Norsk Titanium AS公司凭借在快速等离子沉积工艺（Rapid Plasma Deposition，RPD）方面超过10年的研发经验，声称有能力以25%-50%的成本，提供同类钛材料组件。具体来说，Norsk公司会将室温状态下的6-4钛丝送入在氩气环境中由一对等离子发生器产生的等离子弧。此后，钛丝原料的温度将快速上升至上千摄氏度，然后作为一种液体材料，供机械沉淀臂打印使用。沉积后的液体钛材料将立即凝固。总体来说，组件将在这样的闭环工艺过程中快速层叠成型，可以最大程度降低精加工需求。

 

事实上，MERKE IV RPD设备与标准的计算机数控加工中心(CNC)很类似，只不过使用的是等离子弧，而不是轴而已。Norsk公司总裁兼CEO Warren Boley表示，MERKE IV RPD设备“每年可以打印20吨钛材料”，而且“将真正改变航空器级钛材料零部件的生产现状。”

 

今年4月，总部位于奥斯陆的Norsk公司宣布，公司将为波音787 Dreamliner梦幻客机提供3D打印RPD工艺结构性钛材料组件。波音公司在组件的整个开发设计过程中一直与Norsk保持密切合作。此外，为了验证这些原始结构性组件在Dreamliner梦幻飞机上的表现，波音公司还与Norsk一起联合美国联邦航空管理局(FAA)进行了一系列严格的测试，并在今年2月完成了认证。Norsk公司是首家为波音提供RPD工艺组件的供应商。

 

波音公司飞机材料与结构、供应商管理副总裁John Byrne表示，“我们总是在探索最新的技术，从而降低成本、提升性能并给我们的客户创造更多价值，Norsk的RPD工艺完全符合我们的要求。”

 

Norsk公司声称，RPD工艺的生产成本低于传统的锻造和制造工艺技术，而后者需要使用钛坯料作为加工原材料。

 

“你可以找一块200磅的材料进行锻造，然后生产一个20磅的部件，”Boley表示，“而我们可以直接用30磅的材料打印一个20磅的部件。”通常来说，采用传统加工工艺的组件交货期在55到75周左右，而如果采用我们的RPD工艺，这些组件的打印和加工完全可以在2到3小时内完成。

 

Norsk表示，由于这种增材工艺本身可以在生产过程中节省大量能耗，因此能够节省75%的成本，并显著节省工时。

 

Boley认为，波音787中大约有1,000个组件均可采用RPD工艺，“每个部件大约可以节省2,500美元，那么整部飞机则可以节省接近250万美元的成本。如果按照每年生产144架飞机计算，波音每年可以节省3.6亿美元。这可是革命性的进展！”

 

Norsk公司也非常注意RPD工艺对环境的影响。通过减少浪费的废钛（传统工艺钛材料组件的成品与原材料之间的重量比大约为1:40），RPD工艺还可以减少矿石的开采加工需求。

 

Dreamliner的RPD组件以及生产这些组件的NorskTitanium MERKE IV RDP加工设备均参加了今年6月在法国Le Bourget举办的巴黎国际航展。